近日，哈爾濱電機廠有限責任公司成功制造三門核電站1250兆瓦半速核汽輪發電機組1號氫油水系統輔機，這是我國首臺采用AP1000技術制造的核電輔機，標志著世界最先進的第三代核電輔機國產化制造成功。
三門核汽輪發電機組氫油水系統輔機采用的AP1000技術，是目前世界上最先進的第三代核電制造技術。2008年初，電機公司取得了日本三菱公司第三代壓水堆AP1000核電常規島汽輪發電機及輔助系統的技術轉化資格。電機公司結合自身生產特點進行了精細的圖紙轉化。2010年4月30日，三門核電氫油水控制系統的設計轉化工作全部完成，轉化完成的圖紙數量累計達到12170個D，出圖量約是常規機組的10倍。從2010年5月開始，高強度、緊張的工藝工序準備工作一直持續到2010年9月，拉開了三門核電1號氫油水系統輔機生產制造的序幕。
制造好核電輔機系統中的單個工件不難，但要把不同種類的近4000個工件，科學合理地組合在一起，并成為高度靈敏、操作便捷、運行安全且穩定的控制系統，卻是一個非常困難的過程。作為國內第一批三代核電AP1000技術轉化項目的實踐者，電機公司針對核電技術要求高，生產難度大的特點，從產品設計、工藝準備、部件加工、供應采購、質量監控、生產計劃到現場管理等各方面入手，制定了數十項措施。2011年3月17日，輔機系統三個部分的數以千計的管路已生產成套，為提高效率，電機公司生產車間一邊組織系統中分裝配的生產，一邊加快輔機系統其它工件的成套組織進度。向AP1000技術核電輔機的國產化制造發起沖擊。期間，電機公司發現并解決了眾多的生產制造問題，其中，包括系統分裝和總裝中的焊接難題。由于焊點眾多、施焊面寬、工件變形大、焊接要求高等原因，組焊工序成為影響輔機系統生產進度的大難題。電機公司結合組焊實際情況，設計制造了多種組焊支撐以輔助焊接作業，調整了組焊速度，增加了焊接人員數量，延長了焊接作業時間，徹底解決了焊接問題。2012年4月5日，電機公司完成了輔機系統的總裝工作，完成了全部性能試驗。
為保證輔機產品零部件的加工質量，電機公司在生產過程中，嚴格遵循核電質保體系，真正做到了“凡事有章可循，凡事有據可查，凡事有人負責，凡事有人監督?！比魏我粋€輔機零部件的生產轉序卡，都清晰、全面地顯示著生產時間、加工人、檢查人、傳遞者、工藝文件、加工及檢查記錄等信息，所有填寫部分均記錄詳實、字跡清晰，有很強的可追溯性。隨便拿到一個工件的轉序卡，你就能了解到該工件從材料入廠檢驗、發料、劃線、機械加工、裝配、焊接、熱處理、探傷檢驗、水壓測試、包裝等一直到發運的每個環節和步驟的所有信息。種種細節體現了輔機部件生產中嚴格的質量控制。
(中國電力新聞2012年05月09日)
